[디지털데일리 김문기 기자] 애플은 워치 신제품에 3D 프린팅 기반 티타늄 외장 제작 방식을 적용해 원재료 사용량을 절반으로 줄였다고 19일 발표했다. 올해 생산되는 애플워치 울트라 3와 애플워치 시리즈 11 케이스는 100% 재활용 항공우주 등급 티타늄 파우더를 사용해 제작되며, 이를 통해 연간 400만톤 이상의 티타늄 원재료를 절감한다.

3D 프린팅은 레이어를 적층해 최종 형상에 가깝게 제조하는 방식으로 기존 절삭 가공 대비 재료 투입량을 크게 줄인다. 애플은 이번 전환을 위해 파우더 입도를 50마이크론으로 유지하고 산소 함유량을 낮추는 등 재료공학 기반의 정밀 공정을 구축했다. 각 프린터에는 6개 레이저가 탑재되며 약 900회 적층을 통해 케이스 형태를 완성한다.

이는 ▲1·2차 분말 제거 ▲싱귤레이션 절단 ▲자동 광학검사 ▲최종 외장 마감 등 후공정도 고도화됐다. 3D 프린팅은 디자인 제약을 낮춰 내부 플라스틱 안테나 스플릿 결합력을 높이는 신규 텍스처 구현을 가능하게 했다. 애플은 이를 아이폰 에어 USB-C 포트 제작에도 확장해 더 얇고 견고한 구조를 확보했다.

케이트 버저론 애플 제품 디자인 부사장은 “이 아이디어는 단순한 구상에 그치지 않고 실제 구현으로 이어졌다”며 “우리는 즉각적으로 테스트를 시작했고, 지속적인 프로토타입 제작과 공정 최적화, 광범위한 데이터 수집을 통해 이 기술이 애플의 엄격한 품질 기준을 충족할 수 있음을 입증해야 했다”고 말했다.

사라 챈들러 애플 환경 및 공급망 혁신 담당 부사장은 “환경 보호는 애플의 핵심 가치”라며 “3D 프린팅 기술이 ‘애플 2030’ 목표 달성에 필수적인 자원 효율성 측면에서 막대한 잠재력을 지니고 있음을 인지하고 있었다”고 강조했다.

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