[아시아경제 우수연 기자]국내 자동차 산업계 노사의 인식 변화는 노동 생산성이 떨어지면 전반적인 경쟁력 저하로 산업군 전체가 위기에 처할 수 있다는 의식이 반영된 결과다. 매년 반복되는 임금 및 단체협약(임단협) 협상에 따른 잦은 파업과 임금 상승은 부메랑이 돼 산업 경쟁력을 갉아먹고 있다는 지적이다.

28일 한국생산성본부에 따르면 2011~2018년 한국 자동차 산업의 노동생산성(근로자 1인이 생산하는 부가가치)은 9만3742달러(약 1억1200만원)로 독일 17만8867달러(약 2억1400만원)의 절반 수준에 그쳤다. 같은 기간 경제협력개발기구(OECD) 25개국 가운데 한국 자동차 산업의 노동생산성은 10위를 기록했다.

한국보다 생산성이 우위에 있는 국가들은 전 세계 완성차 업체의 해외 공장이 밀집해 있는 독일, 멕시코, 미국, 스페인, 체코 등이다. 이들 국가의 공장과 글로벌 수주 경쟁에서 맞붙었을 때 한국 공장의 경쟁력은 현저히 떨어질 수밖에 없다는 얘기다. 낮은 생산성보다 더 큰 문제는 이들 국가와의 격차가 점점 확대되고 있다는 점이다.

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국내 업종별 생산성 비교에서도 격차는 확연히 드러난다. 지난 3년간(2016~2018년) 국내 자동차 산업의 1인당 노동생산성은 1억5500만원으로 제조업 평균(1억7500만원)보다 낮았다. 자동차 부품의 경우 1억1800만원으로 훨씬 낮았다. 한평호 한국생산성본부 부소장은 "한국은 2010년부터 2018년까지 최근 10여년간 경쟁국 대비 노동생산성이 지속적으로 하락해왔다"며 "특히 우리나라 자동차 산업은 노동생산성도 감소하고 신규 고용도 줄어드는 부정적인 구조로 변화하고 있다"고 지적했다.

생산성 회복을 위한 가장 시급한 조치는 노동과 생산의 유연성을 확보하는 일이다. 현재 같은 업체 생산 차량이라도 차종에 따라 주문부터 인도까지 걸리는 시간이 길게는 6개월 이상 차이 난다. 이 같은 현상을 해소하기 위해서는 주문량에 따른 생산 라인과 투입 인력 조정이 필요하지만 차종마다 노조와 협상을 통해 합의를 이끌어내기란 쉽지 않다. 매년 이뤄지는 임단협 갈등에 따른 반복적 파업도 고질적인 문제다. 임단협이 본격적으로 시작되는 여름에는 생산량이 급감할 수밖에 없고 이로 인한 출고 지연 피해는 고스란히 소비자에게 돌아온다.

완성차 및 부품사 입장에서는 예상을 뛰어넘은 '대박' 차종이 있더라도 골머리를 앓을 수밖에 없다. 생산량 증대를 위해선 노조와 생산 라인, 추가 근무 협상이란 난관이 남아있는 데다 출고 지연에 따른 브랜드 이미지 훼손을 감수해야 하기 때문이다. 중소기업인 부품사들의 업체별 격차는 더욱 크다. 부품 발주 후 납품까지 걸리는 시간은 평균 8일이지만 영세기업의 경우 최대 60일까지도 소요된다.

노동계에서는 소모적인 노사 협상 과정을 간소화하고 대기업과 중소기업 간 임금 격차를 줄이기 위해 '자동차 산업 표준임금' 도입의 필요성을 언급한다. 기본급과 상여금 등을 포함한 통상임금은 표준임금 개념으로 산업별 협상을 하고, 나머지 경영 성과급이나 각종 수당 등은 회사별 개별 협상을 진행하는 방식이다.

반면 경영계에서는 부품사의 효율적인 재고 관리 등 생산성을 높이기 위해 공장의 디지털화, 즉 스마트 공장의 도입이 시급하다고 강조한다. 한국자동차산업협회와 중견기업연합회가 완성차 및 부품업체 130개사, 637명을 대상으로 진행한 온오프라인 설문 조사 결과 스마트 공장 관련 설비가 도입되지 않았다는 응답률은 69%에 달했다. 스마트 공장 설비의 도입과 활용이 어려운 이유에 대해서는 63.6%가 기존 공장 설비와 통합이 미흡하기 때문이라고 답했고, 설비 가동 전문 인력이 부족하다(22%)는 의견도 상당했다. 정만기 한국자동차산업협회 회장은 "중장기 생산력 확충과 생산성 제고를 위해선 미래차 위주의 투자와 더불어 스마트 생산 체제 구축에 대한 투자 확대가 시급하다"며 "특히 디지털 전환 혁신에 뒤처지고 있는 부품사들에 대한 대대적 투자가 필요하다"고 말했다.