중국 충칭에 위치한 Fin Dreams Battery(FDB) 공장 (BYD 제공)

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(충칭·선산=뉴스1) 박기범 기자 = 글로벌 전기차 시장에서 '가성비'를 앞세워 점유율 1위에 오른 중국 업체 비야디(BYD)의 경쟁력은 배터리와 자동차 동시 생산을 통한 비용 절감에 있었다. '중국산' 브랜드에 대한 불신을 극복하기 위해 정밀한 생산으로 '상품성'을 높인 것도 BYD의 빠른 성장을 뒷받침하고 있었다.

지난 21일 중국 충칭(重慶)에 위치한 FDB(Fin Dreams Battery, 핀 드림스 팩토리) 공장을 방문했다. FDB는 BYD의 자회사로 BYD의 모든 배터리 생산을 담당한다.

충칭 공장은 '블레이드 배터리'를 처음 생산한 공장이다. 블레이드 배터리는 리튬인산철(LFP) 기반의 배터리다. 배터리셀을 칼날(Blade)처럼 길고 평평한 모양으로 제작하고 '모듈'이라는 중간 매개체 없이 배터리팩에 바로 담는 CTP(Cell-to-Pack,셀투팩) 방식을 활용해 공간 활용도를 기존 대비 50% 높였다.

동일한 공간에 더 많은 배터리를 넣을 수 있게 돼 LFP 배터리의 단점으로 인식되던 에너지 밀도 부분을 크게 개선해 주행거리를 향상했다. 현재 BYD에서 개발하는 모든 순수 전기차에는 블레이드 배터리가 장착된다.

충칭 공장의 건축 면적은 약 100만㎡에 달한다. 연간 20GWh를 생산할 수 있는 1기 공장과 15GWh를 생산할 수 있는 2기 공장이 있다. 1기 공장은 6초마다, 2기 공장은 3초마다 하나의 셀을 생산한다. 이곳에서 생산하는 배터리의 가치는 연간 200억 위안(3조 900억 원) 규모다.

생산 라인은 100% 자동으로 이루어졌으며, 안전 기준은 매우 엄격했다. 블레이드 배터리 생산의 핵심 공정이 이루어지는 청정실은 머리카락 굵기의 1/20에 해당하는 미세 입자 수가 29개를 넘지 않도록 관리된다.

전체 습도는 1% 미만으로 제한되며, 핵심 생산 공정 중 습도는 일일 평균 습도의 0.05%를 초과할 수 없다. 온도는 25도로 일정하게 유지된다. 이같은 환경을 조성하기 위해 바닥은 모두 강철로 만들어졌다. 약 1미터 길이의 자극편의 허용 오차는 ±0.3㎜ 이내다. 개별 점착 공정은 0.3초 이내에 완료된다. 여기서 생산된 배터리는 차량 생산 공장으로 옮겨진다.

BYD 중국 선산 공업단지 내 자동차 생산 공장(BYD 제공)

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19일 방문한 선산(深汕) 공업단지 내 차량 생산 공장에서 블레이드 배터리가 차량에 어떻게 장착되는지 확인할 수 있었다. 선산 공장에서는 BYD 왕조와 양왕의 일부 고급 모델이 생산되고 있다. 시간당 생산량은 약 60대로 연간 40만 대를 생산한다.

차량 생산 과정은 기존 내연기관차 생산과 비슷하다. 자동화율도 90% 수준이었다. 다만, 배터리가 장착되는 마지막 단계의 자동화율은 25% 수준에 불과했다. BYD 관계자는 "정밀한 조립이 필요해 자동화가 어렵다"고 설명했다.

배터리는 2명의 작업자가 함께 장착했다. 차체는 공중에 매달린 채, 블레이드 배터리는 바닥을 통해 장착 지점으로 운반됐다. 장착 지점에서는 배터리가 위로 올려졌으며, 작업자들은 긴 막대기로 배터리와 자체를 연결한 후 양쪽에 4개씩 모두 8개의 나사를 직접 조립해 장착을 마무리했다.

플러그인하이브리드 엔진 역시 같은 방법으로 장착됐다. 생각보다 간편한 배터리 장착은 배터리 셀을 차체에 통합하는 CTB 기술의 결과다.

조립이 완성된 차량은 다양한 테스트를 거친 후 출고된다. BYD는 불량률이 매우 낮다며 '불량률 0%'라고 소개했다. BYD 관계자는 "생산 과정에서 전체 차량의 불량률 0%를 달성하기 위해 각 공정 과정에서의 점검은 물론 부품 수리도 최적화하고 있다"고 설명했다.

BYD 중국 선산 공업단지 내 자동차 생산 공장(BYD 제공)

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pkb1@news1.kr

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