한국 조선업계가 선박 생산 과정의 자동화를 고도화하고 있다. 로봇을 통한 용접은 시험 단계를 지나 본격적인 대규모 활용 단계로 접어들었다. 이를 바탕으로 설계와 생산 데이터를 연동해 효율성을 높이는 작업도 하고 있다.

20일 조선업계에 따르면 HD현대 계열의 조선사 현대삼호중공업은 최근 기업부설연구소인 자동화 혁신센터 내의 자동화 용접개발과 조직의 인원 일부를 독립시켜 ‘로봇제어개발팀’을 신설했다.

현대삼호중공업 영암조선소 내 적치된 부재에 공정관리를 위해 인쇄된 QR코드. /한국조선해양

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로봇제어개발팀은 현대삼호중공업 영암조선소 내에 올해부터 수십대씩 도입하기 시작한 용접용 협동로봇의 개발과 관리를 전담하는 부서다. 로봇 팔(협동로봇)과 로봇 손(그리퍼), 관련 소프트웨어 등을 수요처에 맞게 조합해 제공하는 시스템 통합(SI) 조직을 사내에 둔 것이다.

같은 그룹에 속한 또다른 조선사인 현대미포조선은 지난 18일 독일계 기술 회사 지멘스와 함께 조선소의 설계와 생산 과정의 데이터를 하나로 묶어 관리하는 디지털 플랫폼을 개발하기로 했다. 이는 공정 간 데이터의 단절로 인한 비효율성을 줄이기 위한 조치다.

HD현대는 우선 2025년 말까지 현대미포조선의 내업공정(선박의 구조물을 만들고 용접하는 등의 작업)에 철판 성형 로봇이나 판넬 용접 로봇 등의 자동화 장비를 도입한다. 이후 내업공정에 설계와 연동된 가상물리시스템(Cyber Physical System)을 구축해 설계 플랫폼과 통합할 계획이다.

세종텔레콤과 HD현대 컨소시엄의 5G특화망 개념도 / 세종텔레콤

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HD현대는 5G 특화망 사용을 위해 주파수도 할당받았다. 조선소 안에서 대규모 데이터의 원활한 이동을 위한 것이다. HD현대는 울산 HD현대중공업과 현대미포조선에서 이음 5G 주파수를 활용한다. 개인 단말기에서 3차원(3D) 도면 전송 및 조회가 가능하고 작업장 내 모든 공정·안전·물류·품질·자재 등의 현황 정보를 시각화할 수 있다. 작업 크레인 가동 정보도 실시간 전송이 가능하다. 이렇게 수집된 데이터는 미국 빅데이터 플랫폼 기업 팔란티어와의 협력을 통해 효율적이고 체계적으로 관리된다.

HD현대는 미래형 조선소 FOS(Future of Shipyard)를 구축하기 위해 2021년부터 2030년까지 3단계에 걸친 전환 작업을 진행 중이다. 올해까지가 1단계인 ‘눈에 보이는 조선소’ 구축 기간이었다. 이 과정에서 한눈에 생산 과정의 모든 것을 확인하고 제어할 수 있는 조선소, 설계와 생산이 연결된 조선소라는 세부 과제를 1차로 달성했다.

내년부터는 2단계 ‘연결되어 예측되고 최적화된 공장’으로 진입한다. 작업 관리가 필요 없고 낭비가 없는 조선소, 안전하게 작업할 수 있는 조선소라는 세부 목표를 갖추고 있다.

한화오션과 삼성중공업도 선박을 건조하는 전 과정의 정보를 한눈에 확인하고 관제할 수 있는 모니터링 시스템을 각각 구축했다. 한화오션은 스마트생산관리센터(디지털생산센터), 삼성중공업은 전사 통합모니터링 시스템(SYARD)을 통해 스마트조선소로 진입한 상태다.

HD현대 조선 계열사와 지멘스가 '설계-생산 일관화 제조혁신 플랫폼 공동개발을 위한 업무협약'을 체결했다. 정기선(오른쪽 세번째) HD현대 사장과 토비아스 랑게(왼쪽 세번째) 지멘스 부사장 등이 협약 체결 후 기념 사진을 찍고 있다./연합뉴스

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박정엽 기자(parkjeongyeop@chosunbiz.com)

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