TG법인 내 행거라인.(한세실업제공)

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(베트남 호찌민=뉴스1) 김진희 기자 = 한국 업체 중 베트남 최대 생산시설을 자랑하는 한세실업(105630). 한세실업 베트남 법인은 한세실업 전체 생산량의 62%를 담당하고 있다.

2001년 첫 생산법인 설립 이후 손재주 좋은 베트남 인력을 효율적으로 운영하며 생산능력을 키웠고 그 결과 고속 성장을 이뤘다.

자체 스마트 팩토리 시스템 '햄스' 도입…자동화로 효율성↑불량률↓

베트남 호찌민시에서 약 60㎞ 떨어진 띠엔장성. 호찌민시에서 차로 1시간 30분가량을 달려 도착한 한세 TG법인은 11만 평 규모로 축구장 50개 규모다.

2010년 설립된 TG 법인은 연간 4500만 장의 의류 생산이 가능한 설비를 갖추고 있다. 미국, 일본 등 해외 각지의 대형 바이어의 의류 생산을 도맡고 있다.

16일 찾은 베트남 TG 제8공장은 미국 A브랜드에 주문자위탁생산(OEM) 방식으로 납품하는 의류를 전담으로 생산하고 있었다. TG 8공장은 크고 무거운 원단을 사용하고 있어 행거 라인 등 자동화가 가장 많이 이뤄졌다고 한다.

자동배송로봇.ⓒ 뉴스1/김진희 기자.

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공장 곳곳에는 무인 자동배송로봇(AGV)이 분주하게 움직이고 있어 눈길을 끌었다. 원단을 각 작업장에 배송해주는 역할을 한다.

공장 안쪽에는 옷감이 기계 라인을 따라 이동하고 있었. 기계가 옷감을 자동으로 옮겨 주는 '행거라인'으로, 작업자가 무거운 원단·재단물을 직접 핸들링할 필요 없이 앉은 자리에서 생산과 품질에 집중할 수 있다.

공장 내 각 생산 공정은 자체 스마트 팩토리 시스템 '햄스'(HAMS, Hansae Advanced Management System)로 관리되고 있었다. 햄스를 통해 수집된 데이터는 BI툴을 이용해 17대의 모니터로 실시간 작업 현황이 송출된다.

이를 통해 현장 관리자는 지속적으로 현장 상황을 모니터링할 수 있다. 불필요한 서류 작업 없이 필요시 즉각적인 대처로 최적의 업무 효율을 달성할 수 있다.

이 밖에 자동 연단기, 자동 재단기, 자동 패턴 미싱, 자동 라벨 준비기, 제함기, 봉함기 등 각종 자동화 기기 운영을 통해 효율성을 높였다. 공정 자동화로 1인당 생산성이 약 15% 올랐다고 한다.

특히 직원별로 작업량을 실시간으로 보여주는 개인정보단말기(PDA)를 설치, 이에 따라 인센티브를 제공하는 제도도 도입하고 있었다. 한세실업 관계자는 "개별 인센티브를 적용하면서 직원들에게 모티베이션을 상승시키는 역할에 포커스를 맞추고 있다"고 설명했다.

TG공장 내부 모습.ⓒ 뉴스1/김진희 기자.

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원부자재 입고부터 출고까지 자동화…꼼꼼한 검수로 '불량률 0.0125%'

TG 1공장은 가용 봉제라인 수가 16개로 총 13개 라인이 가동되고 있었다. 총 780명의 근로자가 연간 650만 장, 월평균 54만 장(2022년 기준)의 의류를 제작한다.

특히 바이어인 일본 B브랜드의 주문에 맞춰 불량률 0.0125%라는 매우 엄격한 품질 관리 기준을 지키고 있다. 이에 1공장은 품질 관리에 더욱 초점을 맞춰 생산 현장이 구성돼 있었다.

원부자재의 입고부터 재단-봉제-완성-출고 전 과정을 '햄스'를 통해 효율적으로 관리하고 있었다.

대량 재단을 하기 위해 원단을 길게 펼치는 '연단' 작업이 필요한데 과거에는 사람이 원단을 양쪽에서 잡고 원단을 길게 펼쳐 깔았지만 현재는 자동 연단기를 사용해 작업 시간 감소 및 생산성 향상, 인원 감소 효과를 보고 있다.

연단이 끝난 후에는 패턴 모양에 맞춰 자르는 작업이 진행된다. 과거 사람이 직접 재단칼로 잘라 생산성이 낮았다. 지금은 자동화가 적용돼 9명의 인원을 감축했고 재단 속도 및 정확성도 대폭 향상됐다.

1공장은 품질 검사를 3번에 마치는 일반 공장과 달리 총 5번의 검사를 거친다. 4차 검사 이후에는 전수 검침기를 통해 제품에 바늘이나 메탈 물질이 없는지 검사하는 모습이 눈에 띄었다.

TG법인 관계자는 "보통 모든 비닐 포장이 끝난 후 검침기를 통과시키지만 일본 바이어의 경우 메탈에 매우 민감해 폴리백 작업 전에도 검침기를 통과시킨다"고 말했다.

jinny1@news1.kr

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