애플워치 울트라3 [애플 제공]

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[헤럴드경제=박혜림 기자] 애플이 애플워치 최신 모델에 대해 재활용 티타늄 기반 3D 프린팅 생산을 전면 도입했다고 19일 밝혔다.

애플에 따르면 올해 출시된 애플워치 울트라 3와 시리즈 11의 티타늄 케이스는 100% 재활용 항공우주 등급 티타늄 파우더로 제작된다. 기존 절삭 가공 방식 대신 재료를 층층이 쌓아올리는 적층 제조 방식을 사용하면 원재료 사용량을 최대 50% 감축할 수 있다. 애플은 이 공정을 통해 올해만 약 400만 톤 상당의 티타늄 원료가 절감될 것으로 보고 있다.

케이트 버저론 애플 제품디자인 부사장은 “초기 단계부터 프로토타입을 반복 테스트하며 대량 생산 가능성을 검증했다”고 말했다. 3D 프린팅 공정은 입도 50마이크론 수준의 초미세 티타늄 파우더를 900회 이상 적층하는 방식으로 진행되며, 각 레이어 두께는 60마이크론 수준으로 관리된다.

제조 과정에서 파우더 잔여물을 제거하기 위해 초음파 진동 분리, 자동 광학 검사 등 후처리 공정이 추가된다. 이후 조립 단계에서는 회로, 배터리, 디스플레이 등이 기존 제품과 동일한 내구성 기준을 충족하는지 검증한다.

애플은 3D 프린팅을 적용하면서 기존 단조 방식으로 구현하기 어려웠던 내부 텍스처 구조 제작도 가능해졌다고 설명했다. 이는 애플워치 셀룰러 모델 내부의 플라스틱 안테나 구조물 접합을 강화하는 데 활용된다.

3D 프린팅 방식의 비용·생산성·내구성 등에 대한 검증은 전 세대 소규모 테스트를 거쳐 이뤄졌다. J 만주나타이아 애플워치 및 비전 제조 설계 시니어 디렉터는 “대량 양산이 가능하다는 결론에 따라 티타늄 외장 부품에 본격 적용했다”고 말했다.

애플은 해당 공정이 애플 2030 탄소중립 목표와 공급망 탈탄소 전략의 핵심 축이라는 입장이다. 현재 애플워치 생산 라인은 풍력·태양광 등 재생에너지 기반으로 운영되고 있다.

3D 프린팅 적용은 애플워치뿐 아니라 신형 아이폰 에어의 USB-C 포트 외장에도 확대됐다. 동일한 티타늄 파우더를 활용해 이전 대비 더 얇은 금속 구조를 구현했다는 설명이다.

사라 챈들러 애플 환경·공급망 부사장은 “3D 프린팅은 재료 효율성을 높여 제조 전체 시스템 전환에 기여한다”고 말했다.